Mit dem Neubau des Bürogebäudes am Standort Blauberg wurde nicht nur architektonisch ein Zeichen gesetzt – auch technisch hat sich einiges getan.
Ein Teil des Gebäudes ist das Baustoffprüflabor, das seit letztem Jahr in Betrieb ist und die werkseigene Produktionskontrolle auf ein neues Niveau hebt. Drei Mitarbeitende sind hier täglich im Einsatz, um die Qualität von Asphalt und Erdmaterial zu sichern. Ihre Arbeit ist entscheidend für die Baustellen im Tief-, Hoch-, Netz- und Ingenieurbau – denn die Prüfergebnisse bestimmen, ob ein Material verwendet werden darf oder im schlimmsten Fall wieder ausgebaut werden muss.
Das Labor ist deutlich größer und effizienter organisiert als sein Vorgänger. Es besteht aus drei spezialisierten Räumen, die optimal auf die verschiedenen Prüfverfahren abgestimmt sind. Im rund 90 Quadratmeter großen Hauptlabor werden Proben auf Schadstoffe und Umweltaspekte untersucht. Hier geht es um Fragen der Belastbarkeit, Umweltverträglichkeit und Zusammensetzung – alles unter strengen Vorgaben und dokumentiert in internen Systemen. Der zweite Raum ist der sogenannte Extraktionsbereich. Da hier mit Chemikalien gearbeitet wird, ist er aus Sicherheitsgründen vom restlichen Labor abgetrennt. Der dritte Raum, der Siebraum, ist mit einer leistungsstarken Absauganlage ausgestattet. Hier werden die mineralischen Bestandteile des Materials analysiert – bis hin zu feinsten Körnungen von nur 0,063 Millimetern.
Für die Prüfungen steht moderne Technik zur Verfügung. Das DSR-Gerät (Dynamisches Scherrheometer) simuliert die Belastung von Asphalt unter realistischen Bedingungen, indem es Druck und Rotation auf eine Bitumenplatte ausübt. Ziel ist es herauszufinden, ab wann das Material weich wird und ob die Grenzwerte eingehalten werden. Ein weiteres Gerät ist der Asphaltanalysator, der das Bitumen mithilfe der Chemikalie Tetrachlorethylen „auswäscht“, um die genaue Zusammensetzung des Asphalts zu ermitteln.
Die Rezepturen – vergleichbar mit einem Backrezept – müssen exakt stimmen, denn sie sind vom Auftraggeber vorgegeben und entscheidend für die Qualität des Endprodukts. Ein fester Bestandteil der täglichen Arbeit ist die Herstellung sogenannter Marshall-Probekörper. Dabei handelt es sich um zylinderförmige Nachbildungen des eingebauten Materials auf der Baustelle. Dabei kommt unter anderem der sogenannte Proctorversuch zum Einsatz, bei dem der Wassergehalt und die Verdichtung ermittelt werden.
Auch Abscherversuche gehören zum Laboralltag: Sie prüfen die Klebeverbindung zwischen den einzelnen Asphaltschichten – Tragschicht, Binderschicht und Deckschicht – und stellen sicher, dass diese auch unter starker Belastung stabil bleiben und zusammenhaften.
Ein besonderes Augenmerk liegt auf dem Thema Nachhaltigkeit. In der Asphaltproduktion werden bis zu 30 Prozent recyceltes Material, wie zum Beispiel Fräsgut, verwendet. Auch beim Erdmaterial kommen wiederverwertete Stoffe zum Einsatz, die zuvor in der Brechanlage aufbereitet und anschließend auf umwelt- und bautechnische Qualität geprüft werden.
Dabei wird zwischen zwei Aspekten unterschieden: Die Umweltprüfung erfolgt in einem externen Labor, während die bautechnische Analyse – etwa zur Korndichte oder zum Wassergehalt – direkt in Blauberg durchgeführt wird.
Im Vergleich zum alten Labor bietet die neue Einrichtung nicht nur mehr Platz, sondern auch deutlich optimierte Arbeitsabläufe. Eine eigene Prüfstraße, zentrale Ausstattung und digitale Dokumentation sorgen für reibungslose Prozesse.
Auch für zukünftige Anforderungen ist das Labor bestens gerüstet: Ab dem 1. Januar 2027 wird der Einbau von temperaturabgesenktem Asphalt verpflichtend. Bereits jetzt laufen Pilotprojekte, und das Labor ist technisch und organisatorisch auf die neuen Prüfverfahren vorbereitet. Was hier täglich geleistet wird, bleibt für viele unsichtbar – und ist doch von zentraler Bedeutung für die Qualität und Sicherheit auf den Baustellen.
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